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Metalsa, “electrificando” chasises

MONTERREY, N.L.- “Todos los vehículos nacen en un chasis, es la primera pieza de una línea de montaje de un vehículo y es la estructura que va a soportar un vehículo”, ahí la importancia de esta pieza, fueron las palabras de Rodrigo Díaz, coordinador de Metalsa planta Apodaca, quien aseguró que la compañía de manufactura de chasises y componentes estructurales para la industria automotriz está transformando su línea para atender las necesidades de sus clientes que están migrando hacia la electrificación.

En vísperas del Américas Mobility of the Future 2023, que se llevará a cabo por primera vez en América Latina el próximo 6 y 7 de junio en esta ciudad norteña, Metalsa abrió las puertas de su planta en Apodaca para mostrar sus avances en esta materia.


Metalsa cuenta con 11 plantas de manufactura en ocho países: cuatro en Estados Unidos, dos en Brasil, una en Argentina, una en Tailandia, una en India y dos en México; y están por iniciar operaciones en una nueva planta en Guanajuato en el último trimestre del año, para contabilizar, a su vez, cerca de 13 mil colaboradores en el mundo.

Con más de 66 años de experiencia en el mercado, esta compañía nació en Nuevo León, por lo que su planta en Apodaca, la principal, surte componentes a su planta hermana en Saltillo, Coahuila, así como productos terminados a sus centros de secuenciado en México y Estados Unidos.

“Siempre tenemos que estar al lado del cliente, nosotros tenemos una localidad como si estuviéramos manufacturando en cada una de ellas, el primer chasis que se coloca es responsabilidad de Metalsa”, dijo Rodrigo Díaz.

El valor de la producción de la empresa regiomontana es de 2.3 millones de dólares al año y entre sus principales clientes se encuentran Toyota, Ford, Stellantis, General Motors, PACCAR, TATA Motors y Volvo, produciendo hasta 78 diferentes chasises para RAM, por ejemplo, siendo el mercado norteamericano el principal con el 85% de sus exportaciones, moviendo su producto terminado a través de siete diferentes rutas de ferrocarril, dependiendo su destino.


Hacia la electrificación

En este contexto, la industria automotriz demanda una transformación, por lo que sus principales clientes están migrando hacia la electrificación, abriendo la oportunidad para la compañía de diversificar sus productos.

Metalsa tiene objetivos claros para 2030: seguir siendo un proveedor fuerte en la industria, por lo que Rodrigo Díaz comentó que la empresa está consciente de cómo está avanzando esta transformación.

“Esto nos genera seguir mejorando nuestras capacidades, el trabajo y mejorar la satisfacción del cliente para poder seguir lidereando este segmento. No solamente queremos cubrir el mercado actual, sino expandirnos hacia las nuevas OEM (fabricantes de equipo oroginal) que están yendo a la electrificación”, comentó.

Como parte de este esfuerzo, Metalsa genera nuevos productos, siguiendo las especificaciones de los vehículos eléctricos. Por ejemplo, se debe tomar en cuenta el banco de baterías, adaptando el producto a las nuevas tecnologías.

Asimismo, explicó que la compañía busca tener mayor eficiencia en sus estructuras, por ejemplo, meter otros materiales al chasis, como el aluminio, para quitar peso y optimizar el uso de energía o combustible, según sea el caso.


Planta Apodaca e industria 4.0

Esta planta en específico cuenta con la división de camiones y ensamblan chasises de Toyota, Tundra, Sequoia y Tacoma, un proyecto de la siguiente generación de camionetas eléctricas Ram, además de la 1500 DS y DT, y la Jeep JL.


La planta de Apodaca es impulsora de la industria 4.0, por lo que el 98% de la operación es automatizado, contando con 146 robots de soldadura y 56 robots de manejo, siendo la línea de Jeep JL una de las más avanzadas. Los procesos manuales de la compañía constan de clampear los chasises únicamente con algunos puntos de soldadura, para que un robot de manejo dirija las estructura para que otro robot de soldadura termine de hacer el procedimiento.


La producción de chasises se divide en la parte frontal y trasero, para después unirlos en otro proceso, una vez terminado, se estiban en siete chasises para realizar el proceso de pintura, que previene la corrosión del material; produciendo 29 piezas por hora, 122 mil piezas al año.


La producción de Metalsa es un plan a seis meses, que es lo que tarda en llegar el acero, teniendo hasta 22 días de inventario en su planta, para después trasladarlo al ferrocarril.

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